العوامل التي تؤثر على تأثير خلط العجن التشتت

(1) مقدار الغراء

يجب أن يكون هناك قدر معقول من الغراء قادرًا على التأكد من تعرض المطاط إلى الحد الأقصى للاحتكاك والقص في غرفة الخلط ، بحيث يتم تفريق العامل المركب بالتساوي. تعتمد كمية الغراء المطبقة على خصائص المعدات والمطاط. يتم حسابها بشكل عام وفقًا لحجم إجمالي وملء غرفة الخلط ، فإن عامل التعبئة يتراوح بين 0.55 إلى 0.75. إذا تم استخدام الجهاز لفترة طويلة ، يمكن أن يأخذ عامل التعبئة قيمة كبيرة بسبب التآكل في غرفة الخلط ، ويمكن زيادة كمية الغراء. إذا كان ضغط القابس العلوي كبيرًا ، أو يمكن أن يكون المطاط مرونة كبيرة ، فيمكن زيادة كمية الغراء وفقًا لذلك.

(2) ضغط الكبش

إن زيادة ضغط ذاكرة الوصول العشوائي لا يمكن أن تزيد فقط من سعة التحميل ، ولكن أيضًا جعل المواد المطاطية والمعدات والأجزاء الداخلية للمواد المطاطية ملامسة وضغط بعضها البعض بشكل أكبر وفعالية ، وبالتالي تسريع عملية خلط عامل المركبة في عملية المطاط ، تقصير وقت الخلط ، وتحسين كفاءة الإنتاج ، وفي الوقت نفسه تقلل من انزلاق المادة على سطح التلامس للمعدات ، وزيادة إجهاد القص في المركب المطاطي ، وتحسين درجة تشتت المركب وكيل ، وتعزيز جودة مركب المطاط. لذلك ، في الوقت الحاضر ، يتم اعتماد تدابير لزيادة قطر أنبوب الرياح من ذاكرة الوصول العشوائي أو زيادة ضغط الرياح لتحسين كفاءة الخلط للخلاط وجودة مركب المطاط.

(3) سرعة الدوار وشكل بنية الدوار

أثناء عملية الخلط ، يتناسب معدل القص للمركب مع سرعة الدوار. يمكن أن يؤدي زيادة معدل القص للمركب إلى تقصير وقت الخلط ، وهو المقياس الرئيسي لتحسين كفاءة سجن التشتت. في الوقت الحاضر ، تمت زيادة سرعة العجن التشتت من 20 ص / دقيقة إلى 40 ص / دقيقة ، 60R / دقيقة ، حتى 80 ص / دقيقة ، بحيث دورة التكرير من 12 إلى 15 دقيقة إلى أقصر L ~ L.5 دقيقة. في السنوات الأخيرة ، من أجل تلبية متطلبات عملية الخلط ، تم خلطها مع خلاط متعدد السرعة أو متغير السرعة. يمكن تغيير السرعة في أي وقت وفقًا لخصائص مركب المطاط ومتطلبات العملية لتحقيق أفضل تأثير للخلط. الشكل الهيكلي لدوار الخلاط له تأثير كبير على عملية الخلط. يتم زيادة أضلاع الدوار الإهليلجي لعجن التشتت من اثنين إلى أربعة أصليتين ، والتي يمكن أن تلعب قصاصات أفضل فعالة وإثارة. كما يمكن أن تزيد من كفاءة الإنتاج بنسبة 25 إلى 30 ٪ وتقليل استهلاك الطاقة.

(4) خلط درجة الحرارة

أثناء عملية خلط الخلاط ، يكون توليد الحرارة كبيرًا وصعوبة تبديد الحرارة. لذلك ، فإن المادة المطاطية ترتفع بسرعة ودرجة الحرارة مرتفعة. بشكل عام ، تتراوح درجة حرارة التكرير بين 100 درجة مئوية و 130 درجة مئوية ، ويستخدم 170 إلى 190 درجة مئوية لخلط درجة الحرارة العالية. وقد استخدمت هذه العملية في خلط المطاط الاصطناعية. يتم التحكم بشكل عام في درجة حرارة المطاط في الخلط البطيء عند 125 ~ 135 درجة مئوية ، ودرجة حرارة الغراء تزيد عن 160 درجة مئوية أثناء الخلط السريع. إن الخلط ودرجة الحرارة المرتفعة للغاية سيقلل من القص الميكانيكي لمركب المطاط ، ويجعل الخلط غير متساو ، مما سيزيد من التكسير التأكسدي الحراري للجزيئات المطاطية ، مما يقلل من الخواص الفيزيائية والميكانيكية لمركب المطاط ، وتعزيز المطاط والكربون. ينتج الترابط الكيميائي المفرط بين الأسود جلدًا مفرطًا ، مما يؤدي إلى انخفاض مرونة المطاط ، كما أن سطح المركب المطاطي خشن ، مما يجعل معالجة التقويم ومعالجة البثق صعبة.

(5) ترتيب إضافة المواد

يجب إضافة Mastic Rubber و Masterbatch أولاً ، بحيث يتم تشكيلها في كلي ، ثم يتم إضافة عوامل مركبة أخرى بالترتيب. تتم إضافة مطور الصلب والأدوية الصغيرة قبل إضافة مواد حشو مثل الكربون الأسود لضمان وقت الخلط الكافي. يجب إضافة المنقي السائل بعد إضافة أسود الكربون ، حتى لا يتسبب في تكتل الأسود الكربوني والاختلاف في التشتت ؛ تتم إضافة مسرع وكبريت الفائق بعد تبريد درجة حرارة الجهاز السفلي ، أو خلال المرحلة الثانية في عملية الخلاط الداخلي ، ولكن يجب التحكم في درجة حرارة التفريغ أقل من 100 درجة مئوية.

(6) خلط الوقت

يعتمد وقت الخلط على عوامل مثل خصائص أداء الخلاط الداخلي ، وكمية الغراء المحملة ، وصياغة المركب. يزداد وقت الخلط ، مما يمكن أن يحسن تشتت العامل المركبة. ولكن إذا كان الوقت طويلًا جدًا ، فقد يتسبب ذلك في تكرير مفرط ، وأثر على خصائص التثبيط للمركبة المطاطية.